ការចាក់ថ្នាំឧបករណ៍
ឧបករណ៍ចាក់ថ្នាំជាឧបករណ៍ដែលធ្វើឱ្យវត្ថុធាតុជ័ររលាយដោយកំដៅ ហើយចាក់ចូលទៅក្នុងផ្សិត។ ដូចដែលបានបង្ហាញក្នុងរូបភាព ជ័រត្រូវបានច្របាច់ចូលទៅក្នុងធុងពីក្បាលសម្ភារៈ ហើយការរលាយត្រូវបានបញ្ជូនទៅចុងខាងមុខនៃធុងដោយការបង្វិលវីស។ នៅក្នុងដំណើរការនោះ សម្ភារៈជ័រនៅក្នុងធុងត្រូវបានកំដៅដោយកំដៅក្រោមសកម្មភាពរបស់ម៉ាស៊ីនកំដៅ ហើយជ័រនឹងរលាយនៅក្រោមសកម្មភាពនៃភាពតានតឹងនៃវីស ហើយជ័ររលាយដែលត្រូវគ្នានឹងផលិតផលដែលបានបង្កើតជាលំហូរសំខាន់។ ឆានែលនិងឆានែលសាខាត្រូវបានរក្សាទុក។ នៅចុងខាងមុខនៃធុង (ហៅថាការវាស់ស្ទង់) ចលនាទៅមុខជាបន្តនៃវីសចាក់សម្ភារៈចូលទៅក្នុងបែហោងធ្មែញផ្សិត។ នៅពេលដែលជ័ររលាយហូរក្នុងផ្សិត ល្បឿនផ្លាស់ទី (ល្បឿនចាក់) របស់វីសត្រូវតែគ្រប់គ្រង ហើយសម្ពាធ (សម្ពាធសង្កត់) ត្រូវបានប្រើដើម្បីគ្រប់គ្រងបន្ទាប់ពីជ័របំពេញប្រហោងផ្សិត។ នៅពេលដែលទីតាំងវីស និងសម្ពាធចាក់ឈានដល់តម្លៃជាក់លាក់មួយ យើងអាចប្តូរការគ្រប់គ្រងល្បឿនទៅជាការគ្រប់គ្រងសម្ពាធ។
ការថែរក្សាផ្សិត
1. ជាដំបូង សហគ្រាសកែច្នៃគួរបំពាក់ផ្សិតនីមួយៗជាមួយប័ណ្ណប្រវត្តិរូប ដើម្បីកត់ត្រា និងរាប់ការប្រើប្រាស់ ការថែទាំ (ការជ្រាបទឹក ការលាងសម្អាត ការការពារច្រែះ) និងការខូចខាតយ៉ាងលម្អិត។ ដោយផ្អែកលើចំណុចនេះ វាអាចរកឃើញថាតើផ្នែកណា និងសមាសធាតុណាមួយត្រូវបានខូចខាត និងកម្រិតនៃការពាក់។ ផ្តល់ព័ត៌មានអំពីការរកឃើញ និងការដោះស្រាយបញ្ហា ក៏ដូចជាប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការផ្សិតរបស់ផ្សិត និងសម្ភារៈប្រើប្រាស់ក្នុងផលិតផល ដើម្បីកាត់បន្ថយរយៈពេលសាកល្បងនៃផ្សិត និងបង្កើនប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម។
2. ក្រុមហ៊ុនកែច្នៃគួរតែសាកល្បងលក្ខណៈសម្បត្តិផ្សេងៗនៃផ្សិតនៅក្រោមប្រតិបត្តិការធម្មតានៃម៉ាស៊ីនចាក់ថ្នាំ និងផ្សិត ហើយវាស់ទំហំនៃផ្នែកប្លាស្ទិកផ្សិតចុងក្រោយ។ តាមរយៈព័ត៌មាននេះ ស្ថានភាពបច្ចុប្បន្ននៃផ្សិតអាចត្រូវបានកំណត់ ហើយបែហោងធ្មែញ និងស្នូលអាចត្រូវបានរកឃើញ។ , ប្រព័ន្ធត្រជាក់ និងផ្ទៃផ្នែកជាដើម យោងទៅតាមព័ត៌មានដែលផ្តល់ដោយផ្នែកប្លាស្ទិក ស្ថានភាពខូចខាតនៃផ្សិត និងវិធានការជួសជុលអាចត្រូវបានវិនិច្ឆ័យ។
3. ផ្តោតលើការតាមដាន និងការធ្វើតេស្តផ្នែកសំខាន់ៗមួយចំនួននៃផ្សិត៖ សមាសធាតុច្រាន និងមគ្គុទ្ទេសក៍ត្រូវបានប្រើប្រាស់ ដើម្បីធានាបាននូវចលនាបើក និងបិទនៃផ្សិត និងការច្រានចេញនៃផ្នែកប្លាស្ទិក។ ប្រសិនបើផ្នែកណាមួយនៃផ្សិតត្រូវបានជាប់គាំងដោយសារតែការខូចខាតវានឹងធ្វើឱ្យការផលិតត្រូវបញ្ឈប់។ រក្សាស្នាមប្រឡាក់ផ្សិតជានិច្ច ហើយដាក់ប្រេងរំអិលតាមក្រោយ (គួរជ្រើសរើសប្រេងរំអិលដែលសមរម្យបំផុត) ហើយពិនិត្យឱ្យបានទៀងទាត់ថាតើសំបកកង់ បង្គោលមគ្គុទ្ទេសក៍ជាដើមខូចទ្រង់ទ្រាយ និងខូចផ្ទៃ។ នៅពេលដែលបានរកឃើញ, ជំនួសវានៅក្នុងពេលវេលា; បន្ទាប់ពីបញ្ចប់វដ្តផលិតកម្ម ផ្សិតគួរតែជាផ្ទៃការងារ ផ្នែកផ្លាស់ទី និងការណែនាំត្រូវបានស្រោបដោយប្រេងប្រឆាំងនឹងច្រែះដែលមានជំនាញវិជ្ជាជីវៈ ហើយការយកចិត្តទុកដាក់ជាពិសេសគួរតែត្រូវបានបង់ទៅលើការការពារកម្លាំងយឺតនៃផ្នែកទ្រនាប់នៃប្រអប់លេខ ផ្សិត rack និងផ្សិតនិទាឃរដូវដើម្បីធានាថាពួកគេតែងតែនៅក្នុងលក្ខខណ្ឌការងារល្អបំផុត; យូរៗទៅ បណ្តាញត្រជាក់ងាយនឹងបង្កជាមាត្រដ្ឋាន ច្រែះ ដីល្បាប់ និងសារាយ ដែលកាត់បន្ថយផ្នែកឆ្លងកាត់នៃបណ្តាញត្រជាក់ និងបង្រួមឆានែលត្រជាក់ ដែលកាត់បន្ថយអត្រាផ្លាស់ប្តូរកំដៅយ៉ាងខ្លាំងរវាង coolant និងផ្សិត និង បង្កើនថ្លៃដើមផលិតកម្មរបស់សហគ្រាស។
ដូច្នេះឆានែល convection ការលាងសំអាតផ្សិតរត់ក្តៅគួរតែត្រូវបានយកចិត្តទុកដាក់; សម្រាប់ផ្សិតដែលកំពុងដំណើរការក្តៅ ការថែរក្សាប្រព័ន្ធកំដៅ និងការគ្រប់គ្រងគឺមានប្រយោជន៍ក្នុងការទប់ស្កាត់ការកើតឡើងនៃការបរាជ័យក្នុងការផលិត ដូច្នេះវាមានសារៈសំខាន់ជាពិសេស។ ដូច្នេះបន្ទាប់ពីវដ្តផលិតកម្មនីមួយៗ ឧបករណ៍កម្តៅក្រុម ឧបករណ៍កម្តៅដំបង ប្រដាប់ស្ទង់កំដៅ និងទែរម៉ូគូបនៅលើផ្សិតគួរតែត្រូវបានវាស់ដោយអូមម៉ែត្រ។ ប្រសិនបើពួកវាត្រូវបានខូចខាតពួកគេគួរតែត្រូវបានជំនួសទាន់ពេលវេលានិងពិនិត្យជាមួយនឹងប្រវត្តិផ្សិត។ ប្រៀបធៀប និងរក្សាកំណត់ត្រា ដើម្បីឱ្យបញ្ហាអាចត្រូវបានរកឃើញទាន់ពេល ហើយវិធានការតបតអាចត្រូវបានធ្វើឡើង។
4. យកចិត្តទុកដាក់លើការថែរក្សាផ្ទៃនៃផ្សិត។ វាប៉ះពាល់ដោយផ្ទាល់ទៅលើគុណភាពផ្ទៃនៃផលិតផល។ ការផ្តោតសំខាន់គឺលើការការពារច្រែះ។ ដូច្នេះវាមានសារៈសំខាន់ជាពិសេសក្នុងការជ្រើសរើសប្រេងដែលសមស្រប គុណភាពខ្ពស់ និងប្រកបដោយវិជ្ជាជីវៈ។ បន្ទាប់ពីផ្សិតបញ្ចប់ការងារផលិត វិធីសាស្ត្រផ្សេងៗគួរតែត្រូវបានប្រើ ដើម្បីយកសំណល់ចាក់ចេញដោយប្រយ័ត្នប្រយែង ទៅតាមការបាញ់ថ្នាំផ្សេងៗគ្នា។ កំណាត់ទង់ដែង ខ្សែទង់ដែង និងភ្នាក់ងារសម្អាតផ្សិតដែលមានជំនាញវិជ្ជាជីវៈ អាចត្រូវបានប្រើដើម្បីយកសំណល់ចាក់ថ្នាំ និងប្រាក់បញ្ញើផ្សេងទៀតនៅក្នុងផ្សិត ហើយបន្ទាប់មកស្ងួតដោយខ្យល់។ វាត្រូវបានហាមឃាត់មិនឱ្យសម្អាតវត្ថុរឹង ដូចជាខ្សែដែក និងបន្ទះដែក ដើម្បីជៀសវាងការកោសផ្ទៃ។ ប្រសិនបើមានចំណុចច្រេះដែលបណ្តាលមកពីការបាញ់ថ្នាំដែលច្រេះ ចូរប្រើម៉ាស៊ីនកិនដើម្បីកិន និងប៉ូលា ហើយបាញ់ថ្នាំដែលមានជំនាញវិជ្ជាជីវៈប្រឆាំងនឹងច្រែះ ហើយបន្ទាប់មកទុកផ្សិតក្នុងកន្លែងស្ងួត ត្រជាក់ និងគ្មានធូលី។
ពេលវេលាបង្ហោះ៖ ថ្ងៃទី ០៩ តុលា ២០២១